ASTI implanta en Philips Valladolid una herramienta de gestión de tráfico automatizada de AGVs gracias al Machine Learning

ASTI implanta de forma pionera en Philips Indal (Valladolid) una nueva herramienta de gestión del tráfico automática de AGVs (Autoguided Guided Vehicles), como aplicación de Machine Learning (ML) de Inteligencia Artificial. La planta, dedicada a la fabricación de alumbrado profesional outdoor con soluciones de tecnología LED, contaba ya con dos vehículos de guiado automático, un easybot -para cargas ligeras- y un robofast -máquinas de horquillas basadas en la mecánica de un apilador-. Unos meses después de la instalación del segundo vehículo, la empresa encargó la implantación de un segundo robofast para la optimización de sus procesos.

Philips Valladolid comenzó su actividad en 1950 con el nombre de Indalux. “Philips adquirió el Grupo Indal en 2012 y nuestra producción hoy supera las 100.000 unidades al año, con 200 empleados en planta, a los que se suman ingenieros de producción, logística, compras, diseño, finanzas… llegaremos a ser unas 300 personas”, afirma Ignacio Martín, ingeniero de Producción de la planta vallisoletana.

“Nos dimos cuenta de que mover transporte de luminarias acabadas suponía un despilfarro de tiempo”, explica. “Antes necesitábamos que una persona, en vez de dedicarse al ensamblaje de luminarias que es la tarea de valor añadido para el cliente, empleara cinco minutos en llevar un palet, cada quince o veinte que sale uno”, anota Martín, antes de añadir que “pensamos por qué no automatizar ese proceso y que un vehículo guiado nos llevara los palets terminados a la zona de empaquetado”.

“Conocíamos a algunas empresas que tenían AGVs de ASTI, por lo que nos acercamos a sus instalaciones, en Madrigalejo del Monte, para plantearles nuestras necesidades”, recuerda. En un primer momento, en 2013, “compramos un vehículo de carga ligera, que nos hizo un gran servicio guiado por el suelo, ya que nos ayudó a llevar material como cartones o cristales para la línea”, expone.

En octubre de 2016, “ASTI nos implantó un vehículo autónomo de horquillas, una primera máquina que nos hacía 12 servicios a la hora” en esta instalación que fabrica luminarias para toda España y Europa”. Era un AGV apilador -de brazo de soporte interior- de guiado láser por reflectores, con baterías de plomo ácido, mesa de intercambio de baterías y cargador de alta frecuencia. Sin embargo, “tenemos 24 líneas que piden servicio al robofast y consideramos la posibilidad de tener dos vehículos para que se aproximara a los 20 servicios a la hora”. De ahí que se comenzara la instalación del segundo vehículo de guiado automático de las mismas características que el primero y se añadió un láser anticolisión S100 en ambos.

El objetivo inicial era llevar luminarias terminadas a la zona de empaquetado con una carga máxima de 350 kg. “Eso es lo que queremos del vehículo autónomo, que nos lleve y nos traiga palets llenos y vacíos, que nos ahorre esos cinco minutos por persona para que nosotros podamos dedicarnos a nuestro negocio, que es hacer luminarias, y mover material que lo haga ASTI”, subraya Martín. “Es muy buena idea llevar a cabo procesos repetitivos que no añaden valor y que se puedan automatizar”, apunta el ingeniero de Producción, que añade que, además, “nuestro turno acaba a las 15 horas y la máquina sigue hasta las 16.30 horas”.

“Instalar un segundo AGV en el mismo lugar siempre tiene dificultades porque, además de la puesta en marcha del propio vehículo, lo que hay que hacer es gestionar el tráfico entre los vehículos”, explica el project manager del proyecto, Omar del Amo. “Esto lleva unos tiempos de diseño de ese tráfico en nuestras instalaciones y, con esta nueva herramienta, conseguimos que la implantación sea más rápida”, señala.

El PM de ASTI afirma que “esta aplicación nos permite optimizar el tráfico de una manera automática y la hemos estrenado en Philips, donde conviven dos AGVs, aunque tiene potencial para gestionar una flota de hasta 10 vehículos autónomos”.

“Al principio, los empleados no querían el AGV, porque lo veían como algo incómodo, pero cuando han ido viendo su uso, con la facilidad con la que viene cuando tocas el botón, te retira el palet que pesa 300 kilos y no lo tienes que llevar tú, lo quieren”, explica Martín. De hecho, “cuando vino el proceso de integración, tuvimos que parar el primer robofast durante una o dos semanas y la gente te preguntaba que cuándo volvía a funcionar”.

Por ello, no descarta seguir automatizando otras áreas de la planta de Philips Valladolid, aunque “es verdad que dividimos nuestra fábrica entre montaje de luminaria y taller y también movemos material en el taller, lo que pasa es que es más estocástico, que no siempre sabemos el origen y el destino”, por lo que es más complicada la instalación de un AGV. Pero “las personas que trabajan en esa zona del taller también quieren tener uno”, afirmó el ingeniero.

error0

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *