BEUMER Group equipa el nuevo centro logístico europeo de Inter Car

BEUMER Group equipa el nuevo centro logístico europeo de Inter Cars con tecnología de transporte y clasificación para permitir in situ un flujo de material perfecto:

En el nuevo centro logístico europeo del distribuidor de recambios para automóviles Inter Cars S.A., cerca de Varsovia, BEUMER Group ha instalado toda la tecnología de transporte, clasificación y preparación de pedidos. Esto incluye el sistema de control de almacén (Warehouse Control System (WCS)) que gestiona todo el flujo de material. Inter Cars puede así optimizar su rendimiento, reducir costes y hacer llegar las piezas de recambio a sus clientes y talleres en toda Europa con mayor rapidez. En este proyecto, los especialistas de BEUMER Group se quedan en la planta permanentemente como parte del servicio interno (Residential Service), asumiendo la responsabilidad de la disponibilidad y el mantenimiento de las instalaciones y sistemas.

“Con Inter Cars hemos podido completar con éxito uno de los proyectos más importantes para nosotros en Polonia”, resume Sandra Lückmann. Sandra es Directora de Desarrollo de Negocios de BEUMER Group en Beckum, Alemania, y ha sido responsable de gestionar con éxito este encargo. ¿Qué tiene de especial? “Como integradores de sistemas, en el nuevo centro logístico europeo del distribuidor de recambios planificamos e instalamos el sistema completo de transporte, clasificación y preparación de pedidos, incluyendo nuestro sistema WCS, que controla la entrada de mercancías, el aseguramiento de calidad, el área de preparación de pedidos, empaquetado y la salida de mercancías”.

Un distribuidor de recambios con potencial

En Europa central y del Este, Inter Cars es uno de los principales proveedores de piezas de recambio para turismos, furgonetas y camiones. La empresa dispone de varios cientos de filiales y sucursales, junto a su sede principal en Polonia, incluso en el Báltico y en los Balcanes. A ello se añade una red nacional de cerca de mil talleres. El centro logístico situado hasta ahora en la ciudad polaca de Czosnów suministraba a pequeños centros de distribución por toda Europa, que a su vez abastecían a talleres y clientes. Sin embargo, no estaba dimensionado para el constante aumento de la cantidad de piezas almacenadas y enviadas. Por ello, los responsables decidieron crear un nuevo centro logístico europeo totalmente automatizado en Zakroczym, a unos 30 kilómetros de Varsovia. Se encargó al proveedor interno de servicios de logística ILS como contratista general, “y así fue como entramos en juego como ofertantes de soluciones intralogísticas”, comenta Sandra Lückmann. “ILS llamó a nuestra sucursal en Polonia a finales de 2013. En aquella época, el proyecto aún estaba en fase de diseño. Solo sabíamos cuántas piezas debían clasificarse en un tiempo determinado”.

Hasta siete millones de piezas

En enero de 2015 llegó el pedido a BEUMER Group, la instalación comenzó en septiembre de 2015 y en septiembre del año siguiente ya se puso en marcha la fase inicial con finalización en diciembre. Inter Cars cerró su anterior centro logístico a finales de 2016 y el nuevo centro logístico europeo entró en operación en mayo de 2017. “Hoy se almacenan allí siete millones de piezas como bujías de encendido, discos de freno, correas trapezoidales, baterías, así como productos de mayor volumen como tubos de escape o capós…, de hecho, todo lo relativo a coches”, comenta Lückmann. El complejo consta de cuatro naves, de las que la mayor alcanza casi los 40000 metros cuadrados y una altura de diez metros. Está equipada con estanterías para productos en cuatro niveles. Las demás naves tienen una superficie de unos 5000 metros cuadrados cada una. En ellas se almacenan, por ejemplo, neumáticos o productos peligrosos como aceites y pinturas, que deben mantenerse separados por riesgo de incendio.

Los artículos se clasifican según tamaño y peso en distintos bloques, de forma similar a las tallas de confección S, M, XL y XXL. “Para ahorrar tiempo, la preparación de pedidos se realiza en dos etapas”, describe Lückmann. Un empleado toma una cierta cantidad de bandejas, las apila sobre un carrito y pasa con ellas por los pasillos. Recoge todos los componentes que le indica su lector de mano. Saca las piezas S y M del lote correspondiente de la estantería, es decir, reúne de esta forma varios pedidos en un solo proceso de preparación de pedido. Luego coloca las bandejas sobre el sistema de transporte de bandejas que las lleva automáticamente al clasificador de empaquetado. “Nuestro WCS distribuye las bandejas que llegan según su contenido por una de las tres zonas de inducción”, explica Lückmann. El sistema de transporte las traslada hasta los puestos de trabajo en los que el personal se encarga de sacar los artículos de las bandejas. Los artículos se identifican mediante una cámara matriz y se colocan en el clasificador. Las bandejas vacías son devueltas por el sistema de transporte a la zona de alimentación. “Para esta clasificación se utiliza nuestro clasificador BEUMER BS 7 Belt Tray Sorter”, comenta Lückmann. Esta instalación procesa unas 14000 piezas por hora sin clasificación preliminar, o hasta 27500 piezas por hora con clasificación preliminar.

Las destinaciones se encargan de una clasificación cuidadosa

La transmisión de energía y datos en el clasificador BEUMER BS 7 es sin contacto. Esto evita pérdidas por fricción mecánica y, por lo tanto, desgaste. En comparación con otros clasificadores de banda transversal, éste cuenta con un 50 % menos de componentes, lo que reduce el gasto de mantenimiento en casi un 80 % comparado con clasificadores de banda transversal convencionales. También se reduce el consumo energético en la producción y el funcionamiento. En las instalaciones de BEUMER Group, la distancia entre los distintos elementos de transporte se reduce al mínimo. El uso de Belt Trays permite utilizar destinaciones más estrechas y cercanas entre sí. El clasificador requiere así mucho menos especio en la nave. “Una particularidad de nuestro BS 7 son sus 361 destinaciones especialmente desarrolladas, que manipulan con mucho cuidado las piezas de recambio más variadas”, dice Lückmann. Todo se debe clasificar y expulsar de forma que ningún paquete sufra el más mínimo daño. Para ello, las destinaciones se dividen en dos partes. Si la pieza pesa 1,4 kilos o menos, el WCS la clasifica como “ligera” y hasta los seis kilos como “pesada”. De esta manera, las piezas más pesadas se colocan en el recipiente o caja de cartón antes de las piezas más ligeras cuando se empaqueta el pedido.

“Los artículos XL del almacén principal se manejan de otra forma”, dice Lückmann. “Son tan grandes que solo cabe una pieza de recambio en un recipiente o una caja”, por lo que son trasladadas por el sistema de transporte directamente a la zona de consolidación. Lo mismo sucede con los artículos de las otras naves, como neumáticos o productos peligrosos. Junto con las mercancías del clasificador de empaquetado, las unidades de envío consolidadas en recipientes o cajas para los pedidos se pesan, se comparan con el peso previsto, se cierran, se etiquetan y se flejan. El sistema de transporte de bandejas los traslada al clasificador de salida de mercancías conectado, que es capaz de distribuir en la salida de mercancías hasta 2500 bandejas por hora para 50 destinos distintos según el lugar de envío.

¿Y qué pasa si, una vez recibidos en destino, las piezas de recambio no funcionan o el destinatario ya no las necesita? “Pues que vuelven al centro logístico de Zakroczym”, responde Lückmann. El personal comprueba allí las devoluciones: ¿Está dañada la pieza, simplemente no era necesaria o se seleccionó incorrectamente? Si está en perfecto estado, vuelve al almacén. En todos estos procesos, el WCS controla el flujo completo de materiales para todo el centro de distribución; desde la entrada de mercancías hasta su salida. Los pedidos son enviados desde el sistema de gestión de almacén del operador.

Residential Service: BEUMER Group asume la responsabilidad

Para BEUMER Group, el proyecto no finaliza aquí. Para poder dedicarse totalmente al negocio principal, ILS contrató el Residential Service: un complemento especial del soporte completo al cliente de BEUMER. “Con este servicio, nuestro personal está en todo momento in situ para asumir la responsabilidad de la disponibilidad del sistema y de las instalaciones”, nos dice Jaroslaw Gorczynski, Director General Técnico en Polonia. “Deben estar perfectamente coordinados durante todo el tiempo de servicio, para que los procesos funcionen sin problemas”. El equipo dispone de su propia sala de control y ya en la fase de planificación se dispusieron los puestos de trabajo de tal forma que se pueda llegar con la máxima rapidez a cualquier zona potencialmente crítica.

El personal de BEUMER Group se encarga, sobre todo, del mantenimiento preventivo. “De esta forma, evitamos los fallos involuntarios de máquinas que pueden resultar muy costosos”, explica Gorczynski. El equipo ejecuta trabajos de inspección y de mantenimiento a intervalos planificados. También comprueba los dispositivos de seguridad y los componentes electrotécnicos, así como la técnica de automatización. En caso necesario, realizan reparaciones de averías de componentes fuera del plan ordinario. El equipo controla las instalaciones técnicas y asegura regularmente su mantenimiento a intervalos convenidos. El contrato con BEUMER Group tiene una duración de cinco años, hasta 2022.

Flexibilidad de la instalación garantizada

“Con nuestras instalaciones y sistemas cumplimos la totalidad de los objetivos del cliente. El sistema ofrece una elevada disponibilidad y trabaja a un alto rendimiento con gran precisión, aunque también permite adaptarse a cambios según los requisitos del cliente. Lo mismo se aplica a nuestro WCS de estructura modular”, comenta Lückmann. El cliente quedó muy satisfecho con la colaboración: “Pudimos cumplir todos sus deseos. La entrega, el montaje y la puesta en servicio transcurrieron según lo planificado”; y las dos empresas están actualmente en conversaciones para posibles ampliaciones de las instalaciones.

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